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​​「プレスブレーキの導入を考えているので、詳細を知りたい」
「曲げ加工をする際の注意点を教えてほしい」
上記のような悩みをお持ちの方がいらっしゃるかと思います。
そこで今回は、プレスブレーキの構造や駆動方式について紹介します。
曲げ加工を行う際の注意点に関しても紹介するので、ぜひお役立てください。

□プレスブレーキの定義や構造について

そもそもプレスブレーキ自体について詳しく知りたい方もいらっしゃいますよね。
そこでまずは、定義や構造から一緒に確認していきましょう。

プレスブレーキとは、ステンレスや鋼板、アルミといった薄い金属を曲げるための機械です。
人によっては、ベンダーやベンディングマシン、ブレーキプレスと呼んでいる方もいらっしゃるでしょう。

素材を一定の角度に曲げることをブレーキ曲げ、円形に曲げるカーリング曲げをベンダー曲げと呼んでいます。
前者をプレスブレーキ、後者をベンディングマシンと使い分けている方が多い印象です。

しかし、プレスブレーキの中にもカーリング曲げができたり、ベンディングマシンでも一定の角度に曲げたりするため、一概に呼称を決めるのは難しいですね。
主な用途がブレーキ曲げなのか、カーリング曲げなのかが重要です。

ここからは一定の角度に曲げるブレーキ曲げを前提として、プレスブレーキについて紹介しますね。
プレスブレーキの構造はいたってシンプルです。
プレス機と同様に加工したい素材に圧力をかけて、変形させます。

圧力をかける際には、プレス部分とプレスの受け部分があります。
プレス部分はパンチ、受け部分はダイと呼ぶ場合が多いです。
プレス部分と受け部分が上下に運動することによって変形します。
素材の厚さや曲げたい角度に合わせた金型を作成します。

□プレスブレーキの駆動方式について紹介!

プレスブレーキの定義と構造ついてご理解していただけたでしょうか。
次は、駆動方式について紹介します。
プレスブレーキは駆動方式によって4種類に分けられます。
フレームの形状は「C形」と「ストレートサイド形」の2つです。
それぞれ、ラムと呼ばれる駆動機構をスライドさせることでプレス部分を動かしています。

1つ目は、油圧式プレスブレーキです。
こちらは、油圧シリンダーでラムを駆動させるプレスブレーキです。
油圧をコントロールして、圧力をかけたり、加工スピードを調整したりします。
圧力を加えやすい点では、最も多くの工場や企業が採用している機種と言えます。

2つ目は、サーボモータ式プレスブレーキです。
こちらは、サーボモータによってラムを駆動させます。
作動油を使用しないため、環境に配慮した地球にやさしい機種です。
圧力や加工スピードに関しては、精密なコントロールが可能です。
しかし、加圧力は低いという特徴があります。

3つ目は、ハイブリッド式プレスブレーキです。
こちらは、上記の2つを組み合わせたものです。
サーボモータで油圧ポンプを制御し、ラムを駆動します。
そして、加工スピードを精密にコントロールしながら、油圧によって圧力をかけていきます。
作動油や発熱が少ないことから、環境への配慮と作業効率という点からバランスの良い機種と言えます。

4つ目は、機械式プレスブレーキです。
モーターの回転運動によって、ラムを駆動させます。
圧力の調整やスピードのコントロールが難しいという特徴があります。
現在では、使用されている工場や企業はかなり少ないでしょう。
加工スピードが非常に速いので、小さな部品の曲げ加工におすすめです。

□曲げ加工時の注意点を紹介

最後に、曲げ加工時の注意点を確認していきたいと思います。
主な注意点は2つです。

1つ目は、スプリングバックです。
スプリングバックとは、金型に素材をプレスした後に素材が一定量、元の形状に戻ろうとする性質のことです。
このスプリングバックをしっかりと計算しておかないと、金型を作って成形したとしても、金型と完成品の間にずれが生じてしまいます。
スプリングバックによって発生する戻りをしっかりと計算しておくことを忘れないようにしてください。

2つ目は、曲げ加工と穴あけ加工は間隔をあけることです。
曲げ加工に加えて穴あけ加工をする場合は、十分な間隔を確保するようにしてください。
もし十分な間隔があいていなければ、曲げ加工の際に歪みが発生してしまう可能性があります。
意図しない形状の歪みを回避するためには、十分な間隔を確保しましょう。

以上の2点が曲げ加工をする際の注意点です。
上記の内容をしっかりと把握した上で、加工に取り掛かるようにしてくださいね。

□まとめ

今回は、プレスブレーキの構造や駆動方式について紹介しました。
プレスブレーキの駆動方式に関しては、ニーズに合ったものを選んでいただければ幸いです。
また、曲げ加工を行う際にはスプリングバックを考慮すること、曲げ加工と穴あけ加工は間隔を確保することを忘れないようにしてくださいね。

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