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プレスブレーキとベンダーブレーキにはどのような違いがあるのかご存知でしょうか。
どちらの機械も、板金加工における曲げ加工に特化しています。
今回は、プレスブレーキとベンダーブレーキについて仕組みや特徴の観点から解説します。

□プレスブレーキとベンダーブレーキについて

結論から申し上げると、プレスブレーキやベンダーブレーキには大きな違いはありません。
これらの機械は、ステンレスや鋼板などの板金素材を曲げるために使用されています。
素材を一定の角度に曲げることをブレーキ曲げ、素材を円形に曲げることをカーリング曲げと言います。

この中でもブレーキ曲げに使用する機械のことをプレスブレーキ、ベンダー曲げに使用する機械のことをベンダーブレーキと言います。
プレスブレーキでもカーリング曲げができたり、ベンディングマシンでもブレーキ曲げができたりする機械は存在します。
一方の機械が1つの加工しかできないというわけではありませんので、念頭に置いておきましょう。

まずはプレスブレーキの構造について確認していきます。
プレスブレーキの構造は非常にシンプルです。
一般的なプレス機械と似たような構造になっています。
板金素材に圧力をかけながら素材を変形させます。

上下に往復運動を行うプレス部分とプレスの受け皿となる部分で分かれています。
上下の運動によって圧力をかけて、対象物を任意の厚さ、曲げたい角度に加工します。

次にベンダーブレーキの構造について確認します。
ベンダーブレーキもプレスブレーキと同じような構造です。
往復運動を行うプレス部分とプレスの受け皿となる部分です。
ベンダーの場合は、受け皿となる部分がV字型になっているという特徴があります。

□プレスブレーキの種類

プレスブレーキは、駆動方式によって4種類に分けられます。
ここでは4種類の駆動方式を紹介します。

・油圧式
こちらは油圧シリンダーによって「ラム」を駆動させるプレスブレーキです。
ラムとは駆動機構のことで、これをスライドさせることでプレスを行います。
油圧を調整することによって、圧力や加工スピードを変化させられます。
加工能力が高く、最も普及しているタイプでしょう。

・サーボモータ式
こちらはサーボモータによって「ラム」を駆動させるプレスブレーキです。
作業油を使用しないという点で、環境に優しい駆動方式と言えるでしょう。
サーボモータを使用するため、圧力や加工スピードは非常に精密な調整ができます。
しかし、加圧力に関しては、馬力不足になることがあるでしょう。

・ハイブリッド式
こちらは油圧式とサーボモータ式を組み合わせた駆動方式です。
サーボモータによって油圧ポンプを制御して、駆動します。
そして、加圧に関しては油圧式を採用しています。
作動油や発熱が少ないという点で、環境性能に優れていると言えます。

・機械式
こちらはモーターの回転運動を利用して、「ラム」を駆動させます。
圧力の調整やスピードの調整が非常に難しいため、最近ではあまり使用されていないでしょう。
加工スピードが速いという特徴があり、小さな部品の曲げ加工には向いています。

□ベンダーブレーキの種類

ベンダーブレーキは、V字曲げの圧力負荷によっていくつか種類分けがされています。
それぞれについて詳しくみていきましょう。

・パーシャルベンディング
こちらは曲げ角度が90度未満の際に使用する方法です。
加工する対象物を押さえつけずに圧力をかけていきます。
曲げる際の圧力を調整できるため、自由に角度を調整できるという特徴があります。
自由度の高い曲げ加工です。

しかし、パンチの先端とダイの両端の3箇所に圧力をかけるために、スプリングバックによる影響を受けやすいです。
つまり、他の加工方法よりも精度は落ちてしまいます。
また、自由度の高い加工方法であるとはいえ、角度を調整する際には高い技術力が求められます。

・ボトミング
こちらはV字加工のなかで最も一般的な加工方法です。
ダイに金属素材が沿うように圧力をかけていきます。
つまりパーシャルベンディングより強い圧力を加えるということです。
加える圧力が強いということは、加工精度は高くなります。

また、コイニングよりは精度は低下してしまいますが、小さな素材の加工も可能です。
幅広い大きさの素材に対応できるでしょう。

・コイニング
こちらはボトミングよりも精度が必要な時に採用されます。
対象物をかなり強い圧力で加工します。
そのため、最高精度の加工が可能になります。
加工の際には、ボトミングの5倍以上の圧力が必要になるため技術力が必要です。
また、板厚の薄い素材にしか対応していません。

□まとめ

今回は、プレスブレーキとベンダーについて仕組みや特徴の観点から解説しました。
かなりややこしい内容ではありましたが、それぞれの特徴についてご理解いただけたでしょうか。
部品加工や部品の調達でお悩みの方は、当社までお気軽にお問い合わせください。

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